L'air comprimé mérite votre attention

La production de chaque unité de travail utilisable d’air comprimé nécessite l’utilisation de 10 à 20 unités d’énergie électrique. Ce coût élevé est essentiellement imputable à deux facteurs :

a) Les exigences s’appliquant à la pression et à la qualité de l’air comprimé sont aussi diverses que ses utilisations.

Il n’existe pas de solution unique pour un atelier de menuiserie ou de carrosserie, une station de sablage, une station de gonflage de pneumatiques, un hôpital.  Les techniques de production et de traitement de l’air doivent être conçues avec soin : des exigences trop sévères augmentent les coûts de production, alors que la sous-qualité peut provoquer des dysfonctionnements au niveau des consommateurs.

La pression de réglage de la centrale de production d’air comprimé dépend :

• Des besoins de l’utilisation finale
• Des pertes de pression existant entre la production et les points d’utilisation

La qualité de l’air est définie par la norme ISO 8753-1. Des classes de qualité existent par rapport aux particules solides, à l’humidité résiduelle (point de rosée) et à la teneur totale en huile.

b) Technologie des machines de production

Plusieurs types de compresseurs existent sur le marché et répondent à des besoins précis. Les types les plus répandus sont :

• Les compresseurs à vis sont fiables, d’un entretien aisé, et disposent de plages de débit importantes.
• Les compresseurs à pistons, simples à exploiter et à entretenir, existent dans une grande variété de gammes de pressions. Ils fonctionnent cependant moins efficacement que les compresseurs à vis en raison des frottements internes plus importants et sont limités aux faibles débits.
• Les machines multi-étagées, plus efficaces, sont en général à préférer aux machines mono-étagées. Le surcoût à l’achat est rapidement compensé par une meilleure performance énergétique.

La consommation spécifique (en kWh/m3) est l’indicateur utilisé afin de caractériser les performances énergétique d’une installation de compresseurs. Celle-ci varie suivant la pression finale, le type de compresseur utilisé, son ancienneté et sa qualité de fabrication. La connaissance de cette valeur est importante afin de pouvoir sélectionner le meilleur équipement.

Coûts réels de production de l’air comprimé 

Un bilan « Analyse du Coût sur le Cycle de vie » met en évidence que le poste de coût le plus important est celui lié à l’énergie consommée.

En conclusion : il est plus souvent avantageux d’investir dans du matériel performant et économe en énergie, car la différence de prix peut être plus que compensée par les gains énergétiques.

Réglage de la pression au plus juste

Il est préférable de maintenir la pression la plus basse possible permettant de travailler dans de bonnes conditions : toute surpression est à considérer comme du gaspillage.

Potentiel de gain : Une diminution  de la pression de 0,5 bars sur un réseau à 7 bars engendre un gain énergétique d'environ 5%.  Ce réglage très simple à réaliser peut donc engendrer des économies intéressantes.

Réduction des besoins par substitution des outillages

Les outils fonctionnant grâce à l’électricité sont bien plus économes en énergie que ceux alimentés en air comprimé : si le temps de fonctionnement annuel est important, une substitution peut être rentable.

Potentiel de gain : jusqu’à 40% sur la consommation énergétique.

Réduction des gaspillages et sensibilisation des utilisateurs

• Découragez les utilisations énergivores telles que : le soufflage à grande échelle, le nettoyage du sol, le refroidissement de machines ou de pièces à partir d’air comprimé…
• Privilégiez l’achat de matériel économe en énergie.
• Faites la promotion du maintien en bon état des flexibles et accessoires.
• Suppression des fuites

Les réseaux vieillissants présentent de nombreuses fuites qu’il est nécessaire de détecter et réparer à temps. Les branches  inutilisées sont à supprimer pour la même raison. Les éléments du réseau sont à vérifier en marche à l’aide d’un détecteur ultrasonique portable qui permet de détecter à distance et de quantifier l’ordre de grandeur des fuites. La réparation s’effectuera lors des périodes d’arrêt des machines.

Potentiel de gain : Jusqu’à 20% sur la consommation énergétique¹. Un trou de Ø1mm à 7 bars « coûte » jusqu’à 800 € / an !

Maintenance préventive

Un entretien correct des équipements en assure un rendement optimal et une bonne fiabilité, un paramètre important de la productivité d’une activité industrielle.

Potentiel de gain : le remplacement régulier des filtres permet d’économiser environ 2% sur la consommation énergétique¹.

Gestion des purgeurs de condensats

Utilisez de préférence des purgeurs électroniques : ils ne s’enclenchent que lorsque nécessaire, donc apportent une réduction des pertes en air.

¹ Reference Document on Best Available Techniques for Energy Efficiency, 02/2009, European Commission

Amélioration de la régulation des compresseurs

Le meilleur réglage de la pression de consigne peut être est réalisé par une automatisation de la séquence de mise en marche des compresseurs en fixant la priorité sur la machine la plus efficace.

Potentiel de gain : Jusqu’à 12% sur la consommation énergétique².

Utilisation d’entraînements à vitesse variable

Il est recommandé de disposer d’un compresseur à vitesse variable pour chaque installation. Ce type de compresseur s’adapte automatiquement aux variations de débit et évite les périodes de fonctionnements à vide et les démarrages intempestifs.

Potentiel de gain : Jusqu’à 15% sur la consommation énergétique².

Remplacement du compresseur

En fonction de l’évolution des ses besoins ou de la vétusté des équipements, il peut être nécessaire de remplacer un ancien compresseur par un modèle moderne, plus fiable et plus efficace. Les équipements surdimensionnés sont à éviter, car ils fonctionneront souvent brièvement (démarrages fréquents) ou à vide (fonctionnement hors charge avant arrêt).

S’assurer également que les conditions de fonctionnement soient optimales :

• Installer les prises d’air dans un lieu propre, frais et aéré
• Assurer un refroidissement efficace afin de limiter la température de fonctionnement du compresseur

Potentiel de gain : environ 7% sur la consommation énergétique².

Amélioration du traitement de l’air

La qualité de l’air est un élément-clé de la productivité des entreprises. En ciblant correctement ses besoins et en sélectionnant soigneusement les procédés de traitement efficaces en énergie (refroidisseurs, sécheurs et filtres) des gains intéressants peuvent être atteints.

Potentiel de gain : Jusqu’à 5% sur la consommation énergétique².

Réseau de distribution : rationnel et extensible

Des éléments du réseau en surcharge ou corrodés entrainent des pertes de charge coûteuses en énergie : c’est souvent cas des anciens réseaux qui font l’objet de nombreuses modifications.

Un réseau bien conçu et entretenu limite les pertes de charge et permet de réduire la pression au compresseur, donc assure un gain énergétique sensible.

Potentiel de gain : Jusqu’à 3% sur la consommation énergétique².

Récupération de chaleur

Un compresseur produit de grandes quantités de chaleur : jusqu’à 96% de l’énergie électrique introduite est dissipée en chaleur. Cette chaleur perdue peut être récupérée pour satisfaire d’autres besoins à basse température :

• Préparation d’eau chaude sanitaire
• Chauffage des bâtiments
• Préchauffage ou séchage de matériaux

Potentiel de gain : de 20 à 80% de l’énergie consommée peuvent être récupérés².

² Reference Document on Best Available Techniques for Energy Efficiency, 02/2009, European Commission

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Mise à jour : 05/12/2014